АВТОВАЗу - аккумуляторы мирового качества

В начале октября мы побывали на совершенно новом предприятии, занимающемся выпуском аккумуляторов. К тому же оно собирается стать одним из поставщиков своей продукции на АО "АВТОВАЗ" и его совместное с "Дженерал Моторс" предприятие, а это вдвойне интересно.

А началось все с того, что некая инициативная группа менеджеров задумалась над тем, что, несмотря на обилие в стране заводов по выпуску аккумуляторных батарей, Волжский автозавод вынужден закупать аккумуляторы за границей. Основные поставки ведутся на данный момент из Украины, что на фоне последнего повышения ввозных пошлин на российские автомобили выглядит не совсем целесообразно, хотя по соотношению "цена-качество" аккумуляторы "Иста" вполне приемлемы. А тут компания Tudor, входящая в группу Exide и контролирующая 45% рынка аккумуляторов в Европе, вовремя подоспела с предложением постройки современного производства на российской территории, В общем, интересы, что называется, совпали. Оставалось найти подходящие площади вблизи ВАЗа, и они вскоре обнаружились в городе Жигулевске, который находится на противоположном берегу Волги, Местный завод "Энерготехмаш" в последнее время был не очень-то избалован заказами. И поэтому он предоставил простаивающие корпуса под новое производство, получив при этом свою долю в 15% акций. Учредители солидные-две иностранные компании, которым принадлежат остальные 85% акций. Так и была образована Жигулевская аккумуляторная компания "АКОМ".

Под строительство завода освободили от старого оборудования 11 200 кв. м производственных корпусов, а также завезли новое - 2001 года, что говорит о применении действительно новейших технологий. Каких же именно?

Если говорить о самих аккумуляторах, то в них применяется технология "кальций-кальций" (Са-Са). Это значит, что в состав активной массы положительных и отрицательных пластин вместо привычной нам сурьмы входит вышеозначенный элемент. Сами пластины тоже необычны. Изготавливаются они механическим способом из свинцовой ленты, которая просто разрубается, в пластинах пробиваются отверстия, а потом их стенки еще и растягиваются. Таким образом из процесса исключается вредное литье свинца, пластины получаются меньше и легче обычных, а на вывернутых перемычках лучше удерживается активная масса. Кроме того, одна из пластин (положительная или отрицательная) помещается в специальный пакет, предотвращающий осыпание активной массы и короткое замыкание пластин между собой. Сейчас на АКОМе заключают в пакет отрицательную пластину, что несколько снижает стартерный ток. но повышает долговечность. Все эти методы позволяют сделать батарею практически необслуживаемой. повысить ее надежность и стабильность технических характеристик, а применяемая активная масса повышает емкость при тех же габаритах.

Теперь о технологиях, используемых при производстве аккумуляторных батарей. Вот что мы увидели, побывав на заводе.

Первое - это мокрый, все время поливаемый водой пол из специального влагостойкого материала. Делается это для того, чтобы люди не дышали оседающей на него из воздуха пылью, в том числе и свинцовой. Сам же воздух очищается современной шведской системой замкнутого цикла. Вода тоже никуда не девается, а, пройдя очистку и деминерализацию в специальном аппарате, используется для приготовления электролита. Поэтому здесь исключены все вредные выбросы и стоки. Производство настолько экологически чистое, что его можно разместить хоть в центре многомиллионного города, хоть в заповеднике.

Второе: в производственном процессе занято очень мало людей. Большинство операций автоматизировано. Вот, например, машина для производства корпусов. Все, что требуется, - это засыпать в нее гранулированный полипропилен и залить краситель, а потом только успевай складировать готовые коробки. Кстати, материал для корпусов поставляется из Кореи, потому что отечественные производители заломили такую цену, что покупать у них оказалось экономически невыгодно. Далее корпуса поступают на две сборочные линии, где в них закладываются пакеты из пластин (пока поставляются компанией Tudor). На каждом из этапов сборки, будь то сварка пластин, установка перемычек, верхней крышки и тому подобное, идет автоматическая проверка на короткое замыкание, токопроводимость и герметичность корпуса. Если вдруг случится брак, умная машина сама уберет такую батарею с линии. Далее по транспортеру готовые аккумуляторы поступают на участок заливки электролитом. Он, как и процесс приготовления электролита, также не нуждается в постоянном присутствии человека, И лишь для зарядки нужен человек, чтобы вовремя надевать и снимать клеммы зарядного устройства. После зарядки часть аккумуляторов попадает на стенд, где компьютер подвергает их всестороннему тестированию, и, если ему что-то ему не понравится, он забракует аккумулятор и по первому требованию выдаст распечатку всех параметров. Такой жесткий контроль на всех этапах производства позволяет исключить выпуск некачественной продукции. Аккумуляторные батареи кроме конвейера "АВТОВАЗа" (был заключен договор на поставку 60 тыс. АКБ в месяц) будут по линии Exide поступать и на вторичный рынок как в нашей стране, так и за рубежом. Кстати, аккумуляторы (пока 6СТ-55 и 6СТ-62) уже продаются в Тольятти по цене менее 800 рублей.

Планы у молодого предприятия действительно грандиозные. Так, на первом этапе развития, который должен завершиться в 2003 году, в завод предполагается вложить 3,3 млн. долларов, и вскоре предприятие должно выйти на проектную мощность в один миллион батарей в год, или 4120 в сутки (на момент нашего посещения уже выпускалось более 2000 АКБ в сутки). На втором этапе предполагается инвестировать еще 9 млн. долларов для создания интегрального производства, при котором почти все комплектующие будут производиться на заводе. Третий этап предусматривает внедрение технологии переработки использованных аккумуляторов. Причем на территории России предполагается построить несколько заводов по их утилизации, переработке и переплавке свинца, И это еще не все. Будет и четвертый этап, во время которого предполагается создать свою научно-техническую лабораторию с самыми современными испытательными стендами (один из них мы уже видели), и пятый этап, когда будет налажен выпуск аккумуляторов самого различного типа и назначения, и не только для автомобилей.

Таким образом, этот проект выгоден всем: и иностранным компаниям, получающим свою прибыль, и отечественным предприятиям, загружающим свои простаивающие площади, и потребителю, приобретающему продукцию мирового уровня, и, конечно, государству, которое, в свою очередь, повышает занятость населения и получает стабильные налоги и современные технологии.

Александр АЛЕШИН "Биржа плюс АВТО" N44, 06.11.2002